锁模力达13000T的下车身一体化压铸机，凭借“双压射技术”，只需要两分钟就能打造出一个完整的汽车底盘，这套设备正是㊣诞生于前湾新区企业宁波力劲智能装备有限公司。

　　近年来，随着一体化压铸技术的不断进步和应用领域的扩展，越来越多的汽车制造和供应链企业纷纷加入这一创新领域。起初工人们需要把158个零件进行焊接和组装，才能组装成一个完整的汽车下车身；后来工艺有了改进，先分别压铸出前机舱□□□、电机托盘（电池盒）和后底板再拼接成整㊣体，但仍不够高效。

　　传统的单✅压射式压铸，就是通过单个压射系统把铝液注入模具型腔里，但就像一个水龙头的喷水距离是有限的一样，单压射条件下铝液流动的距离也有其极限值。

　　随着超大型一体化压铸产品的需求持续增长，压铸件体积的持续增大以及压铸吨位的不断提升，传统的单压射系统已逐渐难以满足日益复㊣杂和严苛的制造需求。特别是在整车底盘一体化压铸成型和滑板底盘等先进设计理念的推动下，压射工艺迎来了前所未有的技术挑战。

　　“当要制造的产品尺寸足够大的时候，单压射压铸机就难以胜任了。”力劲科技应用工程部经理李建军表示，单个压射系统注入的铝液无法将产品充满，此时就需要两个“水龙头”，将铝✅液㊣注到模具㊣里塑造成型。最大的难题就是要把注入的两股铝液汇合点控制在极小的偏差内。

　　为了攻克这个难题，技术人员经过数千次的模拟实验铸造，终于成功将两股铝液流经设备汇合点的时间偏差控制在4毫秒以内，大概就是蜜蜂扇动一次翅膀的时间。2024年3月，13000T压铸机在前湾新区的基地里成功诞生，一问世就获得了知名新能源车企的青睐。

　　从锁模力的不断升级，到突破单压射到双压射的行业壁垒，力劲智能技术迭代的脚步从未停止，力劲智能的压铸技术试验中心配备了从3000T到5000T的压铸机，以及9000T的智能压铸机和13000T双压射压铸机。此外，中心✅还配备了700T的挤压铸造机□□、低压铸造机，以及一系列周边的自动化设备，可为客户提供全面的铝合金产品㊣测试□□、试模和小批量㊣试生产服务。